压塑成型过程可分为加料、合模、排气、固化、脱模和模具清理等几个阶段。在成型带有嵌件的注塑加工制件时，加料前预热的嵌件先定位于模具中。一般嵌件只需注塑加工厂家手工安放，特殊的嵌件需要专用工具安放，安放时要求正确和平稳，以免造成废品或损伤模具。加料是指在模具加料腔内加入所需分量的塑料原料。加入模具中的塑料原料应按塑料在型腔内的流动情况和各个部位需要量的情况合理的堆放。如采用粉料或粒料时，宜堆放成中间稍高的形式，以便于空气的排出。
 
完成一次注射过程所需的时间称为注塑成型周期。注射时间包括充模时间、保压时间和合模冷却时间，其中保压时间和冷却时间合计为总的冷却时间。充模时间直接反比于充模速率，生产中3-5s。保压时间就是对塑料的压实时间，在整个注塑时间中所占比例较大，为20-120s。冷却时间以保证熔体脱模时不引起变形为原则，一般为30-120s。生产中注射时间一般为0.5-2min，厚大件可达5-10min。
 
在模压前有时需对塑料原料进行加热。其目的一是可以去除原料水分和其他挥发物，二是可以提高料温，增进制件固化的均匀性，便于缩短压缩成型周期。预热的方法主要有加热板加热、烘箱加热、红外线加热、高频电加热等。压塑成型过程是将经过预制的热固性塑料原料直接加入敞开的模具加料腔中，然后合模加热使其熔融，并在压力作用下使熔体流动并充满模腔，经过排气和保压、塑料分子发生交联反应逐渐硬化成型后，脱模取出制件。最后清理模具，进入下一次成型循环。
 
辅助时间包括开模、脱模、涂脱模剂、安放嵌件、合模等时间。成型周期直接影响劳动生产率和设备的利用率，因此，在保证制件质量的前提下，生产中应尽量缩短成型周期中各阶段的时间。其中，注塑时间和冷却时间对制件质量起着决定性的作用，要根据实际情况合理的选择。
 
注塑成型是塑料模塑成型的一种重要方法，在生产中已广泛应用。注塑成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的制件。对成型各种塑料的适应性强。目前，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此种方法成型，某些热固性塑料也可采用注塑成型，而且注塑成型生产效率高，易于实现自动化生产。注塑成型所需设备昂贵，模具结构比较复杂，制造成本高，所以注塑成型特别适合大批量生产。
 
如果注塑和压实的压力相等，往往可使制件的收缩率减小、尺寸波动较小，但会造成脱模时的残余应力较大、成型周期过长。但对结晶型塑料如聚甲醛，压实压力大可以提高塑料的熔点，使脱模提前进行，因而成型周期不一定增长。如压实压力小于注射压力，则注塑加工制件的性能及脱模与上述情况相反。
 
压塑成型又称压缩成型、模压成型，是注塑加工厂家塑料成型加工中较传递的工艺方法，目前主要用于热固性塑料的加工。压塑成型前的准备分为预热和预压两部分。预压一般只用于热固性塑料，预热是热固性和热塑性塑料都采用的。在室温下将松散的粉料或纤维状的热固性塑料在专用压锭机上压成质量一定、形状规整的密实型坯，这一工序称为预压。预压型坯多为圆片状，也有长条状的。
 
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